|
PCKO
–
Modelowe
prefabrykowane
mieszkania
z Polski
Hyde
Housing
Association
właśnie
ukończyła
budowę
czteropiętrowego
budynku
mieszkalnego.
Realizacja
inwestycji
trwała
o 14
miesięcy
krócej
niż
byłoby
to konieczne
w przypadku
tradycyjnego
systemu
budowania
i kosztowała
o 210.000
funtów
mniej
niż
w przypadku
standardowych
technologii
prefabrykacji
domów.
Martin
Spring
odkrywa
tajemnicę
tego
sukcesu.
W
poniedziałek
rano
plac
budowy
w południowo-zachodnim
Londynie
był
jeszcze
pusty.
Widać
było
tylko
kilka
ław
fundamentowych.
Natomiast
przed
godziną
16.00
w czwartek
w tym
samym
miejscu
stał
już
4-piętrowy
budynek,
z kompletną
obudową
elewacji
i dachem,
całkowicie
wyposażonymi
kuchniami
i łazienkami,
instalacjami
elektrycznymi
i pomalowanymi
ścianami.
Inwestycja
Barling
Court
należąca
do Hyde
Housing
Association
realizuje
myśl
Wicepremiera
Johna
Prescotta,
który
wzywał
do stosowania
metod
prefabrykacji
dla
przyspieszenia
budownictwa
i zmniejszenia
niedoboru
mieszkań,
na które
będzie
stać
pracowników
służb
publicznych,
niezbędnych
w południowo-wschodniej
dzielnicy
Londynu.
Wszelkie
wcześniejsze
inwestycje
przekraczały
budżet
ustalony
przez
Housing
Corporation,
ale
tym
razem
Hyde
chyba
znalazł
właściwe
rozwiązanie.
Niewątpliwie
system
modułów
przestrzennych
zastosowany
przez
Hyde
zachowuje
dobrze
sprawdzone
zalety
prefabrykowanych
domów.
Budowa
Barling
Court
od robót
ziemnych
po podłączenie
mediów
i ukształtowanie
terenu
trwała
cztery
miesiące,
o 14
miesięcy
krócej
niż
potrzebne
byłoby
w normalnych
warunkach.
Zasadniczo,
jak
natychmiast
przyznaje
Andrzej
Ogorzałek
z PCKO
Architects,
technologia
nie
różni
się
od rozwiązań
zastosowanych
na dwóch
obiektach
w dzielnicy
Hackney
przez
firmę
Peabody
Trusts,
tj.
Muray
Grove
w 1999
r. i
Raines
Dairy
na początku
bieżącego
roku.
Jednak
to,
co wyróżnia
Barling
Court
i okazuje
się
znacznie
mniej
kosztowne,
to lokalizacja
samego
zakładu
produkcyjnego.
Moduły
zostały
wykonane
w Krakowie
na południu
Polski,
gdzie
kompetencję
techniczną
umiejętnie
połączono
z kosztami
robocizny,
które
tam
stanowią
1/6
stawek
brytyjskich.
Wynik
jest
taki,
że całkowite
koszty
budowy
Barling
Court,
wraz
z pełnym
wyposażeniem
mieszkań
wyniosły
700.000
funtów,
czyli
1.260
funtów
za metr
kwadratowy.
Hyde
twierdzi,
że "jest
to co
najmniej
o 12%
mniej
niż
w przypadku
tradycyjnych
nowych
domów
i 20-30%
taniej
w porównaniu
do innych
modułowych
systemów
budownictwa
mieszkaniowego".
Nic
więc
dziwnego,
że Minister
Gospodarki
Mieszkaniowej
Keith
Hall
z entuzjazmem
przybył
na plac
budowy
w czwartkowe
popołudnie,
aby
ukoronować
dzieło.
Niskie
koszty
idą
w parze
z taką
kontrolą
jakości,
jaką
można
uzyskać
wyłącznie
w zakładzie
produkcyjnym.
Prawdę
mówiąc,
moduły
zostały
nie
tylko
wyposażone
w kompletne
elewacje
i dach,
wykonane
w fabryce,
ale
i kuchnie,
i łazienki
zostały
tam
w pełni
wyposażone,
mieszkania
otynkowane
i pomalowane,
a podłogi
przykryte
wykładziną
dywanową.
Nawet
wspólne
wejście
do budynku
i klatka
schodowa
prowadząca
do ośmiu
mieszkań
zostały
wykonane
w postaci
czterech
modułów,
po jednym
na każde
piętro.
Jeszcze
jedna
znacząca
zaleta
systemu
Hyde
polega
na tym,
że moduły
zostały
tak
trwale
wykonane
w oparciu
o ramy
stalowe,
że cały
dom
można
poddać
późniejszej
przeróbce
lub
utylizacji.
Po zbudowaniu,
moduły
można
równie
szybko
i wielokrotnie
rozkręcać,
przewozić
na nowe
miejsce
i ponownie
montować.
Prawdę
mówiąc,
prototyp
opracowany
w 2000
r. przez
wykonawcę
prefabrykowanych
elementów,
firmę
BUMA,
był
rozbierany
i ponownie
składany
co najmniej
osiem
razy
na potrzeby
objazdowej
wystawy,
zanim
stanął
pod
Krakowem
jako
kolejny
dom
rodzinny.
Ogorzałek
przyrównuje
możliwość
demontowania
tych
domów
do funkcji
zwanej
przez
niego
zrównoważonym
rozwojem
urbanistycznym.
–
Szybko
zmieniające
się
życie
w mieście
wymaga
elastyczności
we wznoszeniu
budynków
i wykorzystywaniu
dostępnych
gruntów.
Zamiast
więc
wysadzać
budynki
w powietrze,
kiedy
ziemia
jest
potrzebna
na inne
cele,
znacznie
lepiej
jest
rozmontować
je i
zbudować
tam,
gdzie
są potrzebne.
Korzyści
płynące
z tej
funkcji
systemu
nie
zostały
utracone
w przypadku
inwestycji
Hyde.
Prawdę
mówiąc,
firma
ta zaplanowała
po Barling
Court
kolejne
dwa
osiedla,
które
zostaną
wzniesione
na ziemi
dostępnej
do zabudowy
terminowej,
skąd
budynki
będzie
można
zabrać
i przenieść
na inny
teren.
Rozpatruje
się
obecnie
jeszcze
ambitniejsze
brytyjskie
inwestycje.
Jeden
z przetargów
dotyczy
zbudowania
2.000
mieszkań
dla
kluczowych
pracowników
sektora
publicznego
na dwunastu
osiedlach
w całym
Londynie.
Hyde
znalazł
się
na krótkiej
liście
oferentów,
jako
członek
konsorcjum
złożonego
z trzech
Towarzystw
Budownictwa,
w którym
wiodącą
role
ma firma
Coutryside
Properties.
Kolejny
pomysł,
który
ma Charlie
Adams,
Dyrektor
Naczelny
Hyde,
polega
na zbudowaniu
200
mieszkań
w Crawley,
West
Sussex,
na ziemi,
która
obecnie
jest
przewidywana
na budową
drugiego
pasa
startowego
dla
lotniska
Gatwick.
–
Jeżeli
budowa
pasa
startowego
kiedyś
dojdzie
do skutku,
to po
prostu
zdemontujemy
domy
i wybudujemy
je gdzie
indziej.
Jednak
odważny,
nowy
świat
budowania
mieszkań
z prefabrykatów
ma pewien
minus.
W jaki
sposób
nowy
system
Hyde
potrafi
zburzyć
piętno
surowych,
ciasnych,
powtarzalnych,
lichych,
prefabrykowanych
bloków,
jakie
znamy
od pół
wieku?
Odpowiedź
na to
pytanie
daje
znaczący
i atrakcyjny
wygląd
domów
i mieszkań,
projektowanych
na 60
lat,
bez
względu
na to,
ile
razy
będą
rozbierane
i ponownie
wznoszone.
Mieszkanie
składa
się
z dwóch
modułów
o powierzchni
60 m2
w przypadku
mieszkania
jednopokojowego
lub
65 m2
w przypadku
dwupokojowego.
Dzięki
zaplanowaniu
rozkładu
mieszkania,
wysokiej
jakości
wyposażenia,
gładkim
ścianom
z suchego
tynku
i wykładzinom,
wnętrze
zmontowanego
modułu
mieszkania
zupełnie
nie
przypomina
zespołu
prefabrykowanego.
Prefabrykacja
jest
bardziej
widoczna
w wyglądzie
zewnętrznym
szczególnie
dlatego,
że elewacje
i dachy
zostały
również
wykonane
w fabryce,
a nie
na placu
budowy
w postaci
skromnego
wyłożenia
ścian
płytkami
udającymi
tradycyjny
mur.
Architekt
PCKO
nie
wstydził
się
szczerego
ukazania
prefabrykowanej
natury
budynku,
chociaż
aluminiowe
panele
obudowy
i obrzutka
są wysokiej
jakości
i doskonałego
wykonania,
natomiast
zewnętrzne
dachy
balkonów
i przesuwane
pergole
dające
cień,
wykonane
z drewnianych
łat,
dodano
po to,
aby
złagodzić
powtarzalność
elementów
budynku
i jego
lekko
przemysłowy
wygląd.
BUMA
ma nadzieję,
że jej
system
mieszkalnych
modułów
przestrzennych
przyciągnie
strumień
brytyjskich
kontraktów.
Jacek
Michalski,
Prezes
tej
firmy,
przewiduje
kolejny
etap
uprzemysłowienia
i z
determinacją
opowiada
o wybudowaniu
"zupełnie
nowego
zakładu
budowy
modułów".
Może
się
więc
zdarzyć,
że w
najbliższych
kilku
latach
jeszcze
nie
jeden
dom
angielski
zostanie
do nas
przysyłany
z napisem
"Made
in Poland".
Schemat
polskich
modułów
przestrzennych
Przestrzenne
moduły
mieszkaniowe
produkowanie
w Krakowie
są wystarczająco
sztywne,
aby
można
je było
składować
do wysokości
co najmniej
czterech
pięter,
demontować
i ponownie
montować.
1.
rama
konstrukcyjna
wykonana
z ocynkowanych
profili
ze stali
miękkiej
2.
wylewka
podłogowa
położona
na płycie
OSB
3.
sufit
z płyt
gipsowo-kartonowych
i izolacja
dolnego
modułu
4.
obudowa
metalowa
5.
izolowana
obrzutka
na płycie
OSB
6.
płyta
gipsowo-kartonowa
na izolacji
z wełny
mineralnej
Plan
mieszkania
jednopokojowego
i dwupokojowego
Każde
mieszkanie
składa
się
z dwóch
prefabrykowanych
modułów;
wspólna
klatka
schodowa
składa
się
z jednego
modułu
na każde
piętro.
Jak
londyński
Hyde
poznał
krakowską
BUMĘ
Przygoda
Hyde
Housing
Association
z prefabrykacją
modułów
przestrzennych
rozpoczęła
się
na początku
2002
r. w
reakcji
na prośbę
Housing
Corporation.
Dyrektor
Naczelny
Hyde
Charlie
Adams
podjął
się
zaradzić
ostremu
deficytowi
niedrogich
mieszkań
w Londynie,
przeznaczonych
dla
niezbędnych
pracowników
sektora
publicznego,
przez
wykorzystanie
systemów
prefabrykowanych
do szybkiej
zabudowy
licznych,
niewielkich
działek,
jakie
istnieją
w tym
mieście.
Niedługo
potem
Andrzej
Ogorzałek,
urodzony
w Polsce
członek
zarządu
londyńskiej
firmy
PCKO
Architects,
zetknął
się
w Polsce
z grupą
przedsiębiorstw
budowlanych
BUMA
i to
w chwili,
kiedy
firma
ta rozbudowywała
swój
system
prefabrykowanych
elementów
budowlanych
pod
kątem
skonstruowania
trójwymiarowych
modułów
przestrzennych.
Dzięki
zamówieniu
ze Stowarzyszenia
Hyde
i dotacji
w wysokości
175.000
funtów
wyasygnowanej
przez
Housing
Corporation,
PCKO
i grupa
konsultantów
z Londynu
postanowiła
dostosować
system
BUMY
do potrzeb
rynku
brytyjskiego.
Mówi
Andrzej
Ogorzałek:
–
Projektowanie
zabrało
nam
sześć
miesięcy,
ponieważ
cały
system
składa
się
z 800
komponentów
katalogowych
i należało
opracować
każdy
najdrobniejszy
szczegół,
zanim
został
przyjęty
do produkcji.
Kiedy
doszło
do projektowania
ram
stalowych,
firma
inżynierów
budowlanych
Alan
Conisbee
&
Associates
przeanalizowała
cały
pakiet
złożonych
obliczeń,
aby
sprawdzić
zgodność
systemu
z brytyjskimi
przepisami
budowlanymi.
Mimo
to projekt
Conisbee
wcale
nie
był
taki
radykalny.
–
Oparliśmy
nasz
projekt
na systemie
profili
stalowych
BUMY
–
mówi
Isaac
Hudson,
inżynier
budynku.
Aby
podnieść
bezpieczeństwo,
Conisbee
zwiększył
grubość
profili
stalowych
z 1,75
do 2
mm,
ale
po badaniach
przeprowadzonych
na krakowskiej
uczelni
okazało
się
to zupełnie
zbędne.
Pozostały
do rozwiązania
dwa
inne
problemy.
Pierwszy
polegał
na tym,
że przepisy
budowlane
wymagają
przeprowadzenia
badań
fizycznych
dla
wykazania
zgodności
z uaktualnionymi
normami
izolacyjności
akustycznej
pomiędzy
dwoma
oddzielnymi
mieszkaniami.
Natomiast
drugi
problem
to po
prostu
siedmiomiesięczny
okres
oczekiwania
na pozwolenie
na budowę
wydane
przez
władze
dzielnicy
Lambeth,
zresztą
okazało
się,
że mowa
w nim
o czteropiętrowym,
a nie
o trzypiętrowym
budynku.
W
tym
czasie
trwała
już
produkcja
modułów
w krakowskiej
fabryce
BUMY.
Na szczęście
BUMA
zaproponowała
wykorzystanie
modułów
i zmontowała
je na
jednym
ze swoich
osiedli.
Okazało
się
to też
korzystne
dla
BUMY,
ponieważ
firma
ta była
gotowa
do wzniesienia
domu
u nas
już
w lutym
po ukończeniu
modułów,
bo w
tym
czasie
tradycyjne
budowy
nie
są u
nich
realizowane
ze względu
na mroźne
zimy
środkowoeuropejskie.
Hyde
mógł
też
sprawdzić
izolacyjność
akustyczną
na miejscu
bez
ponoszenia
ryzyka
finansowego.
W
lutym
zbudowano
w Polsce
prototypowy
budynek,
który
szybko
znalazł
lokatorów
Agnieszka
Muc
ze swym
mężem
i dwoma
maluchami
znalazła
się
w grupie
pierwszych
lokatorów,
którzy
się
wprowadzili
do prototypowego
budynku
już
w maju.
Dlaczego
więc
zaryzykowała
wybór
rewolucyjnego,
prefabrykowanego
mieszkania,
zamiast
tradycyjnego
domu
z cegły,
budowanego
w sąsiedztwie?
–
Kupiliśmy
nasze
mieszkanie,
ponieważ
dom
wznoszono
szybciej
niż
inne.
Jestem
pewna,
że został
zbudowany
równie
starannie
–
odpowiedziała
bez
wahania.
Zespół
inwestycyjny
Deweloper
Hyde
Housing
Association
Architekci
PCKO
Architects
Inżynier
budowlany
Alan
Conisbee
&
Associates
Projektant
instalacji
WSP
Konsultant
kosztorysowania
i kierownictwa
Walker
Management
Generalny
Wykonawca
Rok/Llewellyn
Producent
modułów
Grupa
BUMA
Kalendarz
budowy
Barling
Court
Początek
maja,
Kraków.
W
fabryce
BUMY
rozpoczyna
się
produkcja
20 prefabrykowanych
modułów
przestrzennych
dla
zbudowania
8 mieszkań.
Skręca
się
200
mm profile
z miękkiej
stali
tak,
aby
tworzyły
sztywną
konstrukcję
podłogi
każdego
modułu.
Maj,
Kraków.
Elementy
podłogowe
wysyłane
są do
ocynkowania.
Po ich
powrocie
z profili
skręca
się
ramy
wszystkich
ścian,
pokryw
i ścianek
działowych.
Maj,
Kraków.
Wylewane
są lekkie
podłogi.
–
Sprawiają
one
wrażenie,
że budynek
wydaje
się
mieć
litą
budowę
–
wyjaśnia
Jacek
Michalski,
Prezes
BUMY.
Wcześniej
stosowaliśmy
podłogi
z płyt,
ale
lokatorzy
czuli
się,
jakby
mieszkali
w kontenerze.
Maj-czerwiec.
Budowa
modułów
23
maja
–
12 lipca,
Londyn.
Plac
budowy
został
oczyszczony.
Generalny
Wykonawca
Rok/Llewellyn
rozebrał
parterowe
garaże.
Ławy
fundamentowe
wylano
na głębokość
1,5
m. W
betonie
zalano
sześć
plastykowych
rur,
przez
które
przechodzić
będą
instalacje
i media.
Czerwiec,
Kraków.
Ściany
i pokrywy
modułów
wyłożone
są zewnętrznie
płytami
z anodyzowanego
aluminium
kładzionymi
na obrzutce,
pod
którą
są płyty
OSB
i izolacja
z wełny
mineralnej,
natomiast
od wewnątrz
ścianę
wykłada
się
płytą
gipsowo-kartonową.
Czerwiec,
Kraków.
Kuchnie
i łazienki
wyposaża
się
w gotowe
meble
i urządzenia
z Ikei.
Wykonuje
się
instalacje
elektryczne
i wodno-kanalizacyjne.
Ściany
i sufity
wykańcza
się
za pomocą
2 mm
obrzutki,
a następnie
maluje.
5
lipca.
Wysyłka
kompletnie
wyposażonych
modułów
12
lipca.
Fundamenty
czekają
na moduły
5-19
lipca.
Z Krakowa
do Londynu.
Ciężarówki
wykonują
23 kursy,
by przewieźć
20 modułów,
balkony
i urządzenia
z Krakowa
na plac
budowy
w Londynie.
19
lipca.
Londyn.
Pracownicy
BUMY
sprawdzają
rozkład
ocynkowanych
płyt
mocujących
zwymiarowanych
z tolerancją
+/-
2 mm.
Dźwig
przenosi
pierwszy
moduł
na swoje
miejsce,
jednak
okazuje
się,
że sześć
plastikowych
rur
na media
i instalacje
jest
przesuniętych
o 200
mm.
Trzeba
je wyjąć
i przesunąć
na właściwe
miejsce.
19
lipca.
Przyjazd
modułów
z zakładu
19
lipca.
Niewłaściwie
rozmieszczone
rury
pod
instalacje
muszą
zostać
przesunięte.
Przed
21.00
pierwsze
moduły
już
są zainstalowane.
Dalszy
montaż
już
zgodnie
z harmonogramem.
19-23
lipca,
Londyn.
Wszystkie
20 modułów
skręca
się
za pomocą
845
śrub
do godz.
16.00
w czwartym
dniu
montażu.
Zewnętrzny
cokół
jest
wykonywany
przez
Rok.
23
lipca.
Dźwig
przenosi
ostatni
moduł
na swoje
miejsce
25
lipca
–
27 sierpnia,
Londyn.
Rok
wykonuje
wewnętrzne
podłączenia
mediów
i wykończenia.
Wszelkie
instalacje
i punkty
połączeń
znajdują
się
w pionach
we wspólnej
klatce
schodowej
budynku,
a więc
instalatorzy
nie
muszą
wchodzić
do całkowicie
wykończonych
kuchni.
31
sierpnia,
Londyn.
Przekazanie
budynku
gotowego
do zasiedlenia.
|
